Almacenamiento de materiales

En prácticamente todos los centros de trabajo se Riesgos biológicos realiza en menor o menor medida un almacenamiento de materiales. La naturaleza, complejidad y tipología son muy diversas pudiendo existir un simple almacenamiento de material fungible en estanterías, un apilamiento de materias primas en palets o un almacenamiento industrial automatizado como actividad principal de la empresa.

El almacenamiento incorrecto de materiales, presenta riesgos importantes para la seguridad de los trabajadores, principalmente el riesgo de derrumbe o caída de los mismos pero además, el propio almacenamiento en sí, lleva aparejado un movimiento de las mercancías para llevar a cabo los distintos procesos productivos o simplemente para el desempeño de la actividad de la empresa. En este movimiento pueden diferenciarse tres fases: levantamiento, transporte y descarga. Cuando se realiza con medios mecánicos hemos de tener presente también a los principales agentes materiales causantes de los accidentes de trabajo: equipos de elevación y sus accesorios (eslingas, cadenas, cables, ganchos…) y equipos de transporte. En estos casos se debe contemplar lo establecido en la normativa de aplicación (Real Decreto 1215/1997 sobre equipos de trabajo) y asegurar que el personal dispone de la formación específica necesaria para su manejo.

En el presente apartado se desarrollan los aspectos que hay que considerar desde el punto de vista preventivo para garantizar un almacenamiento seguro.

 

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Información básica

Aquí respondemos a algunas de las dudas básicas de almacenamiento de materiales.

  • En función al grado de protección frente a los agentes exteriores (al aire libre, cubiertos)
  • En función del tipo o características de los materiales almacenados (materias primas, productos intermedios, productos acabados o accesorios)
  • Según su función dentro de la organización (de servicio, logísticos, de distribución)
  • En función de su grado de mecanización (convencionales, de alta densidad, automáticos)
  • Apilado directo sobre la superficie (en bloques)
  • En estanterías fijas o móviles
  • En contenedores sobre estanterías
  • En palets
  • Automático

El tipo de mercancía la podemos clasificar dependiendo de si esta se encuentra o no embalada, así es posible distinguir entre:

  • Objetos sin embalar. Entre estos se encuentran materiales rígidos lineales como tubos y perfiles; materiales rígidos no lineales como cajas, bidones, piezas diversas y en tercer lugar, sacos.
  • Objetos embalados. La forma más habitual es sobre palets, pudiendo ser estos abiertos o cerrados.

La seguridad de los trabajadores que desarrollan su trabajo en un almacén depende en gran medida del diseño del mismo. Los principales aspectos a tener en cuenta para un adecuado diseño son:

  • Aprovechamiento eficiente del espacio disponible
  • Reducción de la manipulación delos materiales al mínimo
  • Facilidad de acceso al producto almacenado
  • Máximo índice de rotación posible
  • Flexibilidad máxima para la colocación del producto
  • Facilidad de control de las cantidades almacenadas
  • Evitar zonas y puntos de congestión
  • Mantenimiento preventivo de las instalaciones
  • Uso de los equipos de manutención más adecuados al tipo de almacén
  • Resistencia y solidez de la estructura de almacenamiento para soportar la carga prevista de almacenamiento.
  • Estabilidad de los elementos de almacenamiento mediante un sistema de armado, sujeción o apoyo, como ejemplo mediante el anclado adecuado de las estanterías.
  • Respetar la carga máxima admisible del sistema de almacenamiento, evitando posibles sobrecargas.
  • Distribuir adecuadamente las cargas, colocando los objetos más pesados en niveles inferiores y los más ligeros en niveles superiores.
  • Evitar una altura de apilamiento de materiales excesiva, que pueda comprometer la estabilidad del almacenamiento.
  • Mantener distancias de seguridad entre almacenamientos, con respecto al techo y con respecto a vías de circulación de personas y/o vehículos y/o equipos de trabajo, como zonas de paso de carretillas elevadoras.
  • Señalizar de forma adecuada de las áreas de almacenamiento y los riesgos que puede implicar.
  • Establecer procedimientos de trabajo, en caso necesario, durante las operaciones de manipulación de los productos y mantenimiento de los almacenamientos.
  • Elaborar un plan de emergencia o en su caso, un plan de autoprotección, en función del tipo de almacenamiento previsto, considerando la normativa específica de aplicación.